消失模鑄造涂料進入成熟期盡管到目前為止，這一工藝進入成熟期，但其在各個方面的發展卻是令人鼓舞的。就工藝本身而言，為適應不同的生產條件，已有了多種不同的方式：早期的“實型鑄造” ，目前仍用于制造中、大型鑄件；60年代采用過的“磁型鑄造” ，目前應用的范圍小了，但在某些條件仍不失為可取的工藝；60年代發展起來的，用不加粘結劑的砂子填埋發泡模的消失模鑄造工藝，如今是此項工藝的主體，而且通常還用“消失模鑄造工藝”一詞類涵蓋各種用發泡模的工藝；還有以發泡模為基礎制成陶瓷殼型的消失模工藝，專利名稱為Replicas工藝。
只要是用發泡模，不論具體采取何種工藝方式。涂料都是影響工藝成敗的關鍵因素之一。按目前的了解，涂料有以下作用：
◆ 澆注時，在金屬液取代必泡模的過程中，約制金屬液，使其成形；
◆ 金屬液充型時，使發泡模熱解產生的氣體受控地排出；
◆ 吸收發泡模熱解時產生的液態熱解產物；
◆ 作為金屬和充填砂之間的隔熱層。
消失模鑄造工藝所用的涂料，一般為水基涂料，可采用蘸涂、噴涂或流涂等方式施涂。涂料層的厚度一般為0.25 - 0.5mm ，澆注溫度高或金屬靜壓頭高時，涂料層應較厚。
到目前為止，人們對消失模涂料的認識還是遠遠不夠的。采用消失模鑄造工藝時，鑄型中沒有用傳統工藝時所具有的空腔。澆注時，金屬液充型的情況也就大不相同。金屬液充型過程中，同時發生發泡模的軟化、熔化和分解氣化。許多工藝因素，如發泡模材料、發泡模密度、鑄件材質、澆注溫度、澆注速度、發泡模熱解的產物和熱解速率、澆注系統的設置、砂箱內是否減壓、以及涂料層的特性等，都會影響金屬液的充型，當然也會影響鑄件的質量。對這些因素的綜合控制，目前還沒有行之有效的規律可循，對有關參數的檢測和控制也缺乏必要而充分的手段。在此種情況下，當然不可能就一般情況對涂料的性能提出具體要求，也不可能孤立地提出涂料品質的判據。
實際可行的辦法是：鑄造廠必須固定涂料供應廠家，并與之密切配合。根據鑄造廠的具體條件和對鑄件缺陷的分析，通過試驗和探索，不斷調整和改進涂料的組成和制造工藝，最后確定適應該具體條件的主要性能指標。
在這里，想從幾個方面談談對消失模涂料的一些基本認識。

1．金屬液充型的過程
分析金屬液充型的過程，對于認識涂料層在消失模鑄造過程中的作用是非常必要的。就目前所知，消失模鑄造采用底注方式時金屬液充型的過程可用圖1來說明。
 
金屬液充型時，金屬液前沿與不斷縮減的發泡模之間形成一過渡的空隙，一般稱之為“動態區” ，其間有空氣，發泡模熱解氣體和熱解液體。在充型過程中，金屬液前沿，動態區和發泡模之間，處于動態的平衡狀況。隨著空氣、熱解氣體和熱解液體經過涂料層排出，金屬液的前沿不斷向前推進，發泡模不斷熱解，縮減而保持動態區的相對穩定。
聚苯乙烯發泡模的軟化點約為85℃，在95℃左右體積急劇收縮、熔化，300℃以上開始熱分解。在澆注金屬液的條件下，聚苯乙烯不可能在瞬間全部氣化，也不可能完全裂解為單體，起初產生不少粘稠液體，也有一部分因受熱而成為低粘度的液體，可以潤濕涂料層，而且會在壓力作用下進入涂料層的孔隙中。如果“動態區”內所有的熱解液體都能潤濕涂料層并進入涂料層的孔隙中，則空氣和熱解氣體不能通過涂料層逸出，消失模鑄造工藝也就沒有實用價值了。好在情況并非如此。
“動態區”內大部分熱解液體都很粘稠，不能進入涂料層的小孔，不影響空氣和熱解氣孔通過涂料層的小孔，不影響空氣和熱解氣體通過涂料層排出。只有靠近金屬液前沿處，熱解液體的溫度較高，粘度降低到足以潤濕涂料層并進入孔隙。涂料層吸收熱解液體之后，立即被向前推進的金屬流所覆蓋。此后，涂料層吸收的熱解液體繼續受熱分解，產生的氣體不可能再進入型腔，只能經填埋砂外溢。
由以上示性的分析，對于涂料層的透氣能力和吸收熱解液體的能力的重要性，就無再加以強調的必要了。
聚苯乙烯（EPS）發泡模和聚甲基丙烯酸甲酯（EPMMA）發泡模，受熱后都會產生熱解氣體和熱解液體，但兩種材料產生的氣態物質和液態物質的比有所不同，在相同的條件下，EPMMA產生的熱解氣體比EPS多。
澆注鋁合金時，熱解氣體與熱解液體的比值較低，動態區也較窄。澆注鑄鐵時，熱解氣體與熱解液體的比值較高，動態區也就較寬。
如果金屬液的前沿未能使熱解液體進入涂料層，熱解液體就會集積在金屬液的前沿，這就會在兩股金屬液前沿相接處造成對接、皺褶等缺陷。
許多工藝因素，如發泡模材料、發泡模密度，發泡模的形狀、金屬的澆注溫度和金屬液的壓頭等，都會影響金屬的充型速率和鑄造缺陷的產生。

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